三层结构聚乙烯（3pe）防腐钢管经抛丸除锈后，在进行下道工序环氧粉末静电喷涂前，采用微尘处理装置对钢管的外表面进行二次处理，将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净，并应在4小时内进行环氧粉末涂料的涂敷，若超过4小时或钢管表面出现返锈时，必须重新进行表面预处理。钢管表面进行微尘处理时，应先起动除尘装置上的引风机，再启动除尘电机；若生产需中断时，应先按下除尘电机停止按钮，再停止引风机工作。定时清理旋风吸尘器内的粉尘，避免堆积过量，影响除尘效果。启动微尘装置后，应经常检查引风机的工作情况。除尘电极应按期保养，确保正常工作。进行防腐生产时，每小时应至少检查一次钢管表面微尘处理情况。钢管预热：经微尘处理后的钢管，在进行环氧粉末涂敷前，应先进行预热处理，采用KGPS-750uw恒功率中频机给钢管进行加热，预热温度必须符合环氧粉末涂料所要求的温度，但高不得超过275℃。检查中频循环水池水位，确保水量至少在2.5-3立方。启动中频循环水泵，检查循环水所有管路是否漏水，只有在确定循环水管路一切正常情况下，方可开始启动中频装置机。根据不同管径钢管的送进速度及预定加热温度，用实验管在作业线上调整确定生产是中频加热的输出功率值。使用先进的测温仪器来测量钢管预热时的温度，提高测量的准确度，以保证钢管进行粉末涂敷时，钢管预热温度在粉末涂料生产厂家推荐的范围内。进行防腐生产时，每小时至少测量记录一次，确定粉末涂敷时钢管的预热温度。

三层结构聚乙烯（3pe）防腐钢管环氧粉末滚涂、胶粘剂涂覆与聚乙烯带缠绕：（1）胶粘剂的涂覆必须在环氧粉末胶化过程中进行。（2）采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。循环水冷却：钢管防腐层制作结束后，应及时进行冷却固定成型，可采用循环水浇涂室对防腐完的钢管进行防腐层表层的冷却，冷却采取逐段分次方式。（1）生产前，先启动浇涂室的循环水泵电机。（2）调整冷却水管各阀门开关，控制冷却水的大小，避免水流过速造成对防腐涂层的冲击，影响涂层的外观成形质量。（3）在钢管进入浇涂室一组传动轮前，先用一道冷却水进行冷却。这样钢管表层刚防腐上的涂层在滚动到一组胶轮上，防腐层不会破坏，保持完好。（4）根据管径的大小及环境温度差异，采取2-4段冷却水进行逐段分次的冷却，钢管冷却温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化完全。（5）涂层的外观应平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹，涂层厚度应达到设计要求。（6）每连续生产批至少应检查钢管的防腐层厚度，之后每10根至少抽检一根。（7）若业主有要求，应按业主要求执行。钢管的防腐层经冷却水冷却后，按规定管端预留长度为100-120mm的要求。修磨管端留头：（1）聚乙烯层端面应形成不大于30度的倒角，聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。应防止防腐管端部防腐层剥离或翘起。（2）管端留头采用电动钢丝刷进行管端留头处理，操作时按2-3次分段进行，以达到标准规定要求。（3）用于修磨管端留头防腐层倒角的钢丝刷，工作面应平整，无凸凹。