SY/T0457-2019液体环氧涂料防腐钢管

一、一般规定

1、钢管应有出厂质量证明书和合格证，涂塑前，应对钢管进行外观检查，外观应符合国家或限行行业有关标准或订货条件的规定。

2、钢管内防腐层的涂敷施工应按照涂料说明书推荐方法进行。宜采用喷涂、离心式涂敷工艺或挤涂涂敷工艺等，挤涂涂敷施工应按照现行行业标准SY/T4076执行。

3、涂料涂敷施工过程中，钢管表面温度应高于露点3摄氏度以上，且应在涂料说明书规定的涂敷温度范围内。

4、钢管内防腐层的涂敷施工，可在涂料说明书规定的范围内对涂料、钢管进行加热。

5、当涂敷区相对湿度大于或等于85%时，应停止涂敷施工；不得在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。

二、工艺评定试验

1、正式涂敷施工前，应拟定涂敷工艺规程，并进行工艺评定试验。

2、工艺评定试验，防腐层的检验项目应包括防腐层外观、厚度、漏点及SY/T0457-2019液体环氧涂料防腐钢管标准中的规定。

3、经工艺评定试验确认合格的涂敷工艺规程可用于正式涂塑施工。

4、当钢管管径、涂敷材料或涂敷工艺改变时，均应重新进行工艺评定。

三、钢管涂敷前表面处理

1、钢管钢管除锈前，应按照现行行业标准《涂装前钢管表面处理规范》SY/T0407的规定，采用适当的方法将附着在钢管表面的油、油脂及任何其他杂质清理干净，有焊缝的钢管应清除焊瘤、毛刺等缺陷。

2、钢管内表面宜采用喷射除锈，除锈过程中，应保持钢管保温温度至少高于露点以上3摄氏度。除锈等级应达到现行国家标准《涂敷涂料前钢管表面处理，表面清洁度目视评定第1部分：涂敷涂料前钢管表面和全面清除原有涂层后的钢管表面锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1中规定的Sa2.5级，表面锚纹深度宜为35-75μm。

3、喷砂除锈后，应采用清洁、干燥的压缩空气吹扫钢管内表面，将钢管内表面残留的磨料和灰尘清除干净，表面灰尘度应达到现行国家标准《涂敷涂料前钢管表面处理，表面清洁度评定试验第3部分：涂敷涂料前钢管表面和全面灰尘测定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定的2级及以上质量。

4、喷砂除锈后的钢管应按现行国家标准《涂敷涂料前钢管表面处理，表面清洁度评定试验第9部分：水溶性盐的现场导电率测定法》GB/T18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20g/㎡。

5、钢管表面处理后应防止表面受潮、返绣或二次污染，表面处理后的钢管应在4小时内进行涂敷，超过4小时或出现返绣时，应重新进行表面处理。

四、留端

1、液体环氧涂料防腐钢管需要焊接连接时，管端应预留不涂防腐层的留端，留端长度宜为50-150mm，涂敷前应对留端进行保护，防止涂料沉积。

2、留端部位可粉刷可焊涂料临时防锈，可焊涂料的使用应符合相关标准要求。

3、现场采用非焊接方式连接时，不需要留端。

五、涂敷

1、应按照工艺评定确认的工艺参数进行防腐层涂敷。

2、涂料准备应满足下列要求：

a）应先将涂料个组分搅拌均匀。

b）应按涂料说明书推荐的方法和配比混合。

c）溶剂型涂料可按说明书规定的比例加入配套的稀释剂。

3、涂敷时，涂料应平稳输送，雾化良好，涂敷速度均匀，防腐层应平整，无流挂，无漏涂。

4、多道涂敷时，应控制涂敷间隔时间。

5、涂敷过程中，应检验湿膜厚度。

6、防腐层的固化应控制固化温度、固化时间。